沈陽機床集團：核心技術撐起自主品牌

產品創新實力哪里來

這幾年，沈陽機床集團的日子好起來了，而且在外人看來好得非常迅速，讓董事長陳惠仁很感慨的是——“有的人甚至把當年那個困難重重的日子給忘了，以為沈陽機床一直以來都是這么風光來著！”外人看的只是熱鬧，只有沈陽機床人自己明白他們為此付出了多少汗水。

自2003年起，中國已連續4年成為世界第一大機床消費國，2006年機床總消費131億美元，占世界機床市場的22%。在市場日趨興旺的情況下，為什么是沈陽機床成為了業內的領跑者？

連續幾天的采訪，記者發現，以客戶需求為導向的產品創新是沈陽機床脫穎而出、迅速壯大的重要因素，沈陽機床人以不斷創新的產品創造了一個個“變不可能為可能”的佳話。

2551根軌道梁“無故障”下線

機床是裝備制造業的母機，低端產品很難滿足國民經濟發展的需要，高端機床大多依賴進口，“老外”要價當然不菲。

“5年前，我們羨慕許多國外同行的機床產品，簡直是仰視。”沈陽機床集團副總經理王勝說，“我們總覺得自己不可能做得那么好。”

可能還是不可能，都得試一試。

“后來通過大力研發，我們也能生產出那么好的產品，自信心大增！再過兩年我們就能夠趕上國外同行。我說這話，不是自負，是因為我們有這個實力和基礎。”王勝說。

上海磁懸浮軌道梁加工工程，不得不提，這件事對于沈陽機床人來講是具有深遠意義的。

2000年，上海磁懸浮軌道梁制造設備在全球招標，其對機床的高精度要求被打上“雙星”標志，表明這是該套設備的首要必備條件。現任沈陽機床集團總經理的關錫友作為當時的項目負責人，對那場競爭至今記憶猶新，“在上海得知招標的確切時間，很倉促，趕不及回沈陽，我們幾個設計人員在上海的一家賓館，用借來的6臺電腦干了6天6夜，完成了設計方案和標書。”

中標之后，沈陽機床集團的產品開發人員迎來了更多的不眠之夜，最終成功解決了“30米加工行程范圍內坐標定位誤差小于0.08毫米”以及“200多噸重工件無法移動，生產線自動完成工件測量、計算及加工”等核心難題。這個精確度，甚至是常規測量儀器也無法測量出來，至今仍代表著我國機床業的極致水平，并可與國際同行比肩。

這個被外國公司設計成“耗資2億馬克，兩年半交貨”的項目，沈陽機床以“6400萬元人民幣，半年交貨”的結果而令業內震驚。關錫友說，“單就交貨期而言，我自己當時都覺得這是個不可能完成的任務。”而事后，磁懸浮工程總指揮吳祥明也坦言，按照他的心理預期，10個月交貨就算完美了。

一般來講，即使國產機床技術可以過關，初期使用的故障率也是難免的。而沈陽機床8臺套軌道梁加工設備加工2551根軌道梁，機器居然沒發生過一次故障、沒產生一件廢品。關錫友提到這一點也覺得“很神奇”，是偶然嗎？偶然之中有必然吧！

從改善生產環境抓起

有一些想象不到的細節會決定著事情的走向。軌道梁競標結束當晚6點，上海磁懸浮工程指揮部就派人來沈陽機床考察，考察組用3句話向指揮部總結了他們的印象，“這是一家很老的國有企業。廠房玻璃沒有破的。從車間出來，腳底下沒有沾上油。”指揮部通知關錫友一行，立刻趕回指揮部進行商務談判。

而正是這次經驗，給了沈陽機床很深的感悟，生產環境和生產者素質，對產品的質量和品位在某些時候起著決定性作用。要提高產品質量，實現產品創新，這是一個很好的切入點。

如今，走在沈陽機床搖鉆車間裝配工段，沒有粉塵，沒有傳統工業的“黑黢黢”痕跡，一臺臺藍白、淺綠的機床端莊地排在兩側，裝配員工的工具小車按順序一條豎線排列其間，小車上的工具整整齊齊地碼放著。員工米白色的工作服，在陽光下有些明亮。

據車間主任侯志成介紹，他們現在正大力推行“標準制造”，是在2005年推行的“一次涂裝”基礎上進行的。

我國機床行業過去大多不是一次涂裝，因為還有二次噴漆可依賴，員工養成了許多陋習，無論是加工、裝配還是吊運，都不夠精心，磕碰、掉漆經常發生，更不消說“黑手印”了。“2004年11月，集團有了一次涂裝的想法，要求2005年1月就從我們車間開始施行，時間緊迫。”侯志成知道，這對于機床制造工藝流程來講是具有革命性的；而在95%以上的一線員工看來，這是不可能的。

又是“變不可能為可能”的強大力量在起作用。經過吊具、工藝流程、獎懲制度等一系列重新設計，2005年1月，搖鉆車間實現50%出口產品一次涂裝，隨后目標逐步提高，當年年底，全部產品實施一次涂裝。目前一次涂裝完好率達到94%以上，而且通過調整工序，效率也提高了一大截。“過去生產員工以臟為榮，越臟說明干活越多，現在大家的觀念完全轉變了！”侯志成說。