制造企業：生產車間信息化管理的三大難點
筆者乘負責過多個制造企業的信息化項目。這些項目對于筆者的第一個印象就是一個字難。說實話，在制造業實施信息化管理，要比在其他商品零售批發等行業要困難的多。那么難度到底在哪里呢？筆者今天就跟大家談談制造企業信息化管理的難點以及可行的解決措施。希望這些內容能夠幫助大家提高制造企業的信息化管理水平。
難點一：車間信息化管理難點比較大。
在復雜制造企業的信息化項目的時候，筆者遇到的第一個問題就是如果把信息化管理普及到車間去。一方面，車間的員工大部分教育水平都不是很高，要培訓讓他們學會信息化管理軟件需要比其他員工花費更大的精力。其次，車間的員工比較分散，客戶端軟件如何部署也是一個難題。
如筆者一次負責下面一家制造企業的ERP項目。在落實生產車間的信息化管理時，就遇到了以上類似的問題。
第一個問題是在生產線上要求進行半成品的全檢。
只有檢驗合格后才能夠進行下一道工序。為了加快生產進度，這個檢驗過程將直接在生產線上完成。現在遇到的難題是，如果檢驗完畢后再輸入系統，就會有一個時間間隔。而由于員工輸入系統的速度比較慢，這個時間間隔就比較長。下面工序員工會等待比較長的時間。可見，若通過ERP系統來管理這個檢驗環節，雖然可以保證半成品的檢驗率達到100%，因為中間檢驗數據若不入系統的話，下一道工序將無法執行。可是也降低了生產效率。這該如何處理呢?
筆者后來跟實施顧問商量后，決定在車間中通過掃描儀的方式來提高用戶的輸入效率。也就是說，在半成品檢驗的時候，質量部員工不用手工輸入數據，而只需要通過條碼掃描儀掃描一下半成品編碼即可。如此的話，就可以減少手工輸入的麻煩。就像超市購物一樣，在掃描儀器上一方，就知道過去是什么半成品，有多少數量等等。這就大大的減少了輸入的時間。可是，這個輸入時間問題解決之后，又來了一個新問題。剛開始的時候，車間沒有電腦。質量檢驗人員把條碼信息掃入到條碼掃描儀之后，就需要把這些條碼信息傳遞到辦公室的電腦上去，然后再進行處理。如此的話，仍然會造成一些時間的耽擱。那該如何處理呢?后來跟領導申請之后，筆者決定在半成品檢驗的地方放置聯網的電腦。如此的話，掃描后的數據可以及時的傳遞到ERP系統中去。這么設計的話，就可以把中間耽擱的時間降低到最低。而且因為條碼掃描操作比較簡單，所以對于一線的員工也不用怎么多的培訓就可以操作。
所以，對于車間產品檢驗時間耽擱問題，筆者就通過條碼掃描儀再給他們配備幾臺電腦就解決。故筆者認為，其實任何難題都會解決的方法，這要看 CIO是否能夠見招拆招了。另外再說一句。筆者剛開始的時候想過采用那種無線連接的掃描儀。跟無線上網一樣，不用經過線路連接，掃描儀中的數據就可以直接傳遞到固定的電腦中。不過后來筆者沒有采用這種方法。一方面企業檢驗的地點比較固定，就是那幾個位置，放置電腦也比較方便。其次就是筆者擔心無線的信號。所以筆者最終采用的是有線的方案。如果企業半成品檢驗的位置不確定，此時CIO就可以采用無線條碼掃描儀的解決方案。不過此時仍然需要在車間空曠的地方放置一臺電腦，以提高無線信號的接收率。
第二個問題是工時信息的統計問題。
在車間管理中，工時信息是最基本的基礎數據之一。如果沒有準確的工時信息，很多信息化管理工作將很難展開。工時就表示產品某個工藝的預計完成時間。工時數據跟車間的很多信息化管理作業相關。如根據工時可以計算出某個產品的預計所需時間，這是計算計劃成本所必需的內容。如何產品工時還可以對企業車間產能進行模擬，即實現企業生產車間的產能管理。而且準確的生產工時也是企業進行生產排程的基礎數據之一。但是，在實際工作中，很少企業能夠準確提供準確的生產工時。
讓企業提供準確的生產工時就有這么難嗎?對于某些企業來說，可能真的有點難度。一方面因為企業的生產周期比較短。一個產品從投料開始生產到完成，可能只有一個小時都不同的時間。也就是說，其產品生產周期非常的短。如此的話，企業收集到的工時信息跟以后實際的完工日期差異率就會比較大。因為分母小了，分子對分母的敏感性就會比較大。所以生產周期短就很容易使得工時信息與實際所用時間差異比較大。其次某些企業提供的工時數據比較陳舊。他們可能只是在新產品開發的時候，研發部門測算了一個預計的工時信息。但是隨著企業生產管理水平的提高、引入了不少的自動化生產線。可惜的是，企業用戶并沒有更新這些工時信息。這就直接導致了工時信息與實際耗費工時之間巨大的差異。
另外，信息化管理軟件本身也存在著問題。筆者接觸過不少跟工時管理相關的系統。不少軟件不能夠精確到小時。也就是說，有些生產排程系統最小的單位就是天。而有些生產周期比較短的產品，可能半天就可以生產完成。所以以天為單位不能夠滿足這些企業的需求。所以說，軟件方面功能不適合企業，這也是生產車間工時難以管理的一個方面原因。
針對這個工時信息，筆者也沒有很好的解決方法。筆者現在采用的是大工時的方法。也就是說，對某些生產周期比較短的產品，不劃分具體的工藝，也不統計具體的工時信息。而只統計整個產品完工的工時信息。換句話說，就是把整個產品當作一個工藝，并統計這個工藝的工時信息。如此的話，工時統計信息就會比較準確。筆者嘗試了這種方法后，覺得還比較實用。故你們企業的產品生產周期如果比較短，同時又要把產能管理納入到信息化管理中去的話，則可以采用這種大工時的方法看看。或許這就可以幫助你們解決難題。
第三個問題是連續性材料的問題。
如筆者集團下面有一個注塑企業，他們經常用到的材料就是PVC料。而由于企業是接單生產，PVC的材料規格又比較多，所以在采購的時候也基本上是按單材料。在倉庫發料時，也是根據生產訂單來發料。此時，這些連續性材料管理的時候，就遇到了一個問題。由于連續性材料進來的時候，是整袋整袋進來的。在發料的時候，如果根據生產訂單按照實際所需要量進行發料的話，那么需要每次拆包稱重量。這就會增加發料的工作量。而且有些連續性材料如果把包裝拆開的話，會增加其損耗率。所以拆包往往不是最合理的解決方案。那該怎么辦呢?
筆者現在是采用自動扣料的方式來處理的。即在領料的時候，采用內部移庫操作。現把倉庫中的PVC料轉移到車間倉庫中去。也就是說，不拆分包裝。在生產入庫的時候，系統會根據入庫的數量自動計算使用了多少原材料。然后會自動從車間庫存中扣除所使用的數量。如此的話，在車間倉庫中剩余的數量就是多出來的原材料數量。這些多余的，可以直接用在其它訂單上，不需要再進行庫存移轉作業;也可以先退回倉庫，等到需要用到的時候再進行庫存移動。如此的話，就把這些連續性材料也控制起來。
不過采用自動扣料的方式來管理的話，也存在一些問題。如把材料轉入到車間倉庫后，這個庫存數量仍然存在賬面上。但是，車間已經在實際耗用原材料。而這個賬面數量真正扣除的時間是產品入庫的時候。所以，這中間就會有一個時間差。如此的話，在利用系統計算物料需求計劃的時候，就會有誤差。因為系統認為倉庫中還有這個原材料，但是實際上卻已經沒有了。針對這種情況，筆者采用了一個比較折中的處理方式。即把車間倉庫的庫存數量不難入物料需求計劃計算中。如此的話，雖然物料需求計劃計算出來的數據要比實際所需要的數量多。但是，多總比少好。
其實，不僅筆者企業，對于大部分企業來說，連續性材料的管理與控制一直是管理的難點。手工管理如此，信息化管理也是如此。ERP系統中自動扣料的解決機制，或許相對來說是比較合理的。能夠部分解決企業在連續性材料管理中遇到的難題。